Motorüberholung VW T4 AAB

Intro

Die relativ hohe Fahrleistung von 250‘000 km, sowie der Tatsache, dass die bis dahin verbaute Zylinderkopfdichtung bereits seit Kilometerstand 180‘000 leicht Kühlwasser verlor und dieses kleine Stalaktiten am Motorblock hinterlassen hatte, bewogen mich im Zuge des Kupplungsschadens dazu den kompletten Motor zu überholen. Auch die Zahnriemen waren bei der empfohlenen maximalen Kilometerleistung von 120tkm angelangt und mussten gewechselt werden.

Die Tatsache, dass der Motor nur minimal Öl verbrauchte und die letzte Kompressionsmessung sehr gleichmäßige Werte über alle Zylinder ergab, grenzten diese Überholung bereits auf alle Motoran-/bauteile ein. Die Kolben sollten dabei in den Zylindern und die Kurbelwelle und deren Lagerung unangetastet bleiben.

Dieser Erfahrungsbericht ist aufgrund der Menge an Arbeitsschritten auf 2 Artikel aufgeteilt. In Teil 1 finden Sie alle Schritte zur Demontage, in Teil 2 ist die Montage in allen Einzelheiten beschrieben.

Bemerkung:

Diese Anleitung ist spezifisch auf den VW T4 2.4 D 5-Zylinder Saugdiesel (AAB) bezogen, dafür aber sehr detailliert. Die exakten Fahrzeugdaten meines Fahrzeuges kann man der Seite Fuhrpark entnehmen. Über die unterschiedlichen Baujahre und Modellvarianten gab es immer wieder technische Änderungen, daher kann die Anleitung für Fahrzeuge anderer Varianten von Bj. 1990 bis zur grossen Produktaufwertung in 1995 nur in Anlehnung verwendet werden. Weiterhin bitte ich zu beachten, dass ich für die Richtigkeit der in der Anleitung aufgezeigten Arbeitsschritte, sowie deren technische Ausführung, keinerlei Gewährleistung übernehme, sowie die Haftung durch die Umsetzung entstandene Schäden ablehne.

Störung: Kühlwasserverlust,  Wechselintervall für Zahnriemen erreicht
Beseitigung: Erneuerung der Zylinderkopfdichtung und des Zahnriemens.
Verbundarbeiten:
  • Austausch der Wirbelkammern
  • Erneuern der Hydrostössel
  • Erneuern der Einspritzdüsen
  • Erneuern der Ölpumpe
  • Erneuern der Kühlwasserpumpe
  • Erneuern des Kühlwasserthermostates
  • Erneuerung der Motorlagerung
Benötigtes Werkzeug:
  • Schraubendreher Schlitz 5 mm
  • Schraubendreher Kreuzschlitz
  • Wasserpumpenzange
  • Seitenschneider
  • Stumpfe Kneifzange für Schlauchschellen
  • Durchschlag 3-4 mm
  • Ring-/Gabelschlüssel SW 8
  • Ring-/Gabelschlüssel  SW 10
  • Ring-/Gabelschlüssel SW 13
  • Ring-/Gabelschlüssel SW 17
  • Ring-/Gabelschlüssel SW 19
  • Ring-/Gabelschlüssel SW 22
  • 1/2 Zoll Rätsche + Verlängerung
  • 3/8 Zoll Rätsche + Verlängerung
  • 1/4 Zoll Rätsche + Verlängerung
  • 3/4 Zoll Rätsche
  • Drehmomentschlüssel 3/8 Zoll 5 – 30 Nm
  • Drehmomentschlüssel 1/2 Zoll 20 – 200 Nm
  • Drehmomentschlüssel 3/4 Zoll bis 500 Nm
  • Inbus Stecknuss 5mm
  • Inbus Stecknuss 6mm
  • Stecknuss SW 8
  • Stecknuss SW 10
  • Stecknuss SW 12
  • Stecknuss SW 13
  • Stecknuss SW 27 auf 3/4 Zoll Rätsche
  • Scharfkantiger Spachtel für Dichtflächen
  • 1000er Schleifpapier
  • VW Zahnriemen Spannrollenschlüssel VAG 3355
  • VW Fixierung Nockenwelle VAG 2065 A
  • VW Fixierung Einspritzpumpenrad VAG 2064
  • VW Messhalter Einspritzpumpe VAG 2066
  • Messuhr
  • VW T4 Gegenhalter Zahnriemenrad VAG 3036
  • Spannungsprüfer Zahnriemen VAG VW210
  • Spannkeile VW 3140A
  • VW T4 Gegenhalter T10025
  • Weiche Drahtbürste
  • Hammer

Inhaltsverzeichnis:

1 Vorarbeiten

1.1 Ausbau Unterschutzblech und Kippen des Kühlers

1.2 Ablassen der Kühlanlage

1.3 Ausbau des Kühlers

1.4 Wasserschläuche vom Zylinderkopf abschliessen

1.5 Ausbau der Ansaugbrücke

1.6 Ausbau des Auspuffkrümmers

1.7 Abmontieren der Abdeckung des Einspritzpumpenantriebs

1.8 Abbau der Leitungen vom Zylinderkopf

1.9 Abmontieren der Zylinderkopfhaube

2 Ausbau der zwei Zahnriemen

2.1 Ausbau der Antriebsriemen Lichtmaschine und Hydraulikpumpe

2.2 Lösen der Zentralschraube der Kurbelwelle

2.3 Kurbelwelle auf OT des ersten Zylinders drehen

2.4 Ausbau des Zahnriemens der Einspritzpumpe

2.5 Ausbau des Zahnriemens der Nockenwelle

2.6 Ausbau der Nockenwelle

3 Zylinderkopf ausbauen und zerlegen

3.1 Zerlegen des Zylinderkopfes

3.2 Ausbau der Vorkammern (Wirbelkammern)

3.3 Prüfen des Zylinderkopfes auf Planheit

3.4 Prüfen und anschliessendes Läppen (Einschleifen) der Ventilsitze

3.5 Einbau der Vorkammern (Wirbelkammern)

3.6 Einbau der Ventile

3.7 Ausbau der Ölpumpe

3.8 Zerlegen der Ölpumpe

3.9 Einbau der Ölpumpe

4 Vorbereitung zum Einbau des überholten Zylinderkopfes

4.1 Das Aufsetzen des Kopfes auf den Motorblock

4.2 Reinigen der Vakuumpumpe

4.3 Reinigen und Prüfen der Nockenwelle

4.4 Einbau der Nockenwelle

5 Einbau des Zahnriementriebes

5.1 Einbau des Zahnriemens der Einspritzpumpe

5.2 Einstellen des Förderbeginns der Einspritzpumpe

6 Montage der Anbauteile des Motors

6.1 Austausch des Kühlwasserthermostats

6.2 Montage der Keilriemen

6.3 Einbau der Vorglühanlage

6.4 Einbau der Einspritzanlage

6.5 Einbau des Abgas- und Ansaugsystems

7 Vorbereitung zum ersten Motorstart

7.1 Einsetzen des Frontbaus

7.2 Batterie und Flüssigkeiten

7.3 Erneuerung der Motorlager

Drehmomente der Schraubverbindungen

Schraube: Drehmoment
Zylinderkopf 12 mm XZN 40Nm – 60 Nm – 90° – 90°
Vakuumpumpe an Zylinderkopf 20 Nm
Kühlwasseranschluss hinten an Zylinderkopf 10 Nm
Kühlwasseranschluss vorne an Zylinderkopf 15 Nm
Ölpumpengehäuse an Motorblock M6, kurz 10 Nm
Ölpumpengehäuse an Motorblock M6, lang 20 Nm
Ölpumpengehäuse an Motorblock M8 20 Nm
Ölansaugung in Ölwanne 10 Nm
Ölwanne M6 10 Nm
Ölwanne M8 20 Nm
Lagerböcke der Nockenwelle 20 Nm
Zahnriemenschutz innen 10 Nm
Zahnriemenschutz unten, aussen 10 Nm
Schwingungsdämpfer Zylinderschrauben 20 Nm
Nockenwellenantriebsrad von Kurbelwelle 85 Nm
Wasserpumpe 20 Nm
Einspritzpumpenkonsole Motorblock 47 Nm
Nockenwellenabtriebsrad zu ESP 50 Nm
Einspritzpumpe in Konsole 25 Nm
Verschlussschraube Einspritzpumpe 15 Nm
Lichtmaschinenhalter an Zylinderkopf 47 Nm
Zahnriemenabdeckung Einspritzpumpe 20 Nm
Zentralschraube der Kurbelwelle 460 Nm
Muttern Ventildeckel 15 Nm
Thermostatgehäuse an Motorblock 10 Nm
Lichtmaschine SW17 47 Nm
Einspritzdüsen 70 Nm
Ablassstopfen Kühlsystem 10 Nm
Krümmermuttern 25 Nm
Ansaugflansch zu Luftfilter 15 Nm
Vorderer Querträger M6 10 Nm
Vorderer Querträger M8 25 Nm
Motorlager 25 Nm

Teileliste

(Preise Stand 2011)

VW-Teile-Nr. Anz. Bezeichnung Preis EUR zzgl. MwSt.
074 13 0 112 1 RI SCHEIBE

(Zahnriemen Antriebsrad Nockenwelle)

27.28 €
037 121 687 1 DICHTRING

(f. Kühlwasserstutzen Zyl.-Kopf vorne)

1.65 €
074 121 132 1 FLANSCH

(Kühlwasserstutzen Zyl.-Kopf vorne)

10.07 €
701 721 555 L 1 GASZUG 32.73 €
G 004 000 M2 2 HYDRAU.OEL

(f. Servopumpe)

20.58 €
N 102 582 01 2 SCHELLE

(Quetschschelle f. Servoleitung)

3.30 €
N 101 969 01 1 SCHELLE

(Quetschschelle f. Kühlschlauch)

0.40 €
N 013 807 5 1 DICHTRING

(f. ESP Förderbeginn)

0.35 €
3D0 971 838 N 5 KABLBINDER

(Univ. Kabelbinder mit Karosserieclip)

2.00 €
074 903 137 AN 1 KEILRIEMEN

(f. LIMA)

21.40 €
161 298 115 1 GLEITRING

(Dichtring zw. Auspuffkrümmer / Rohr)

29.81 €
357 253 144 F 2 HALTER

(f. Auspuff an Fzg.-boden)

41.80 €
191 253 139 G 1 SCHELLE

(Auspuffschelle)

7.04 €
023 145 271 B   KEILRIEMEN

(f. Servo)

12.38 €
028 130 229 A 1 KAPPE

(Kraftstoffleitung)

1.60 €
074 130 113 1 ZAHNRIEMEN

(Antrieb ESP)

35.59 €
074 129 717 1 DICHTUNG

(f. Saugbrücke)

6.11 €
044 129 620 1 FILTEREINS

(Luftfilter)

34.60 €
028 129 589 B 5 DICHTUNG

(f. Auspuffkrümmer)

15.40 €
1H0 127 401 C 1 KRSTOFFILT

(Kraftstofffilter)

30.42 €
074 121 121 B 1 DECKEL

(Thermostat-Deckel)

9.30 €
069 121 113 1 KUEHLREGLE

(Thermostat)

33.28 €
023 121 004 X 1 WASSERPUMP

(Wasserpumpe)

75.68 €
34 109 309 AD 10 STOESSEL

(Hydrostössel)

240.90 €
074 109 119 R 1 ZAHNRIEMEN

(Antrieb Nockenwelle)

48.18 €
N 902 267 01 1 DICHTRING

(f. Kühlmittelablassschraube)

0.40 €
N 902 002 01 10 MUTTER

(f. Auspuffkrümmer)

17.60 €
N 901 368 02 1 DICHTRING

(f. Thermostatgehäuse)

2.15 €
N 101 969 01 1 SCHELLE

(Quetschschelle Kühlwasserschlauch)

0.40 €
N 014 726 15 4 ZYL.SCHRAU

(f. Saugrohr)

7.48 €
N 010 143 2 1 SCHRAUBE

(Zentralschraube Kurbelwelle)

6.77 €
JZW 253609 BD 1 DAEMPFER

(Endschalldämpfer)

156.20 €
075 145 117 C 1 DICHTUNG

(f. Vakuumpumpe)

6.60 €
068 130 219 5 DICHSCHEIB

(Flammscheibe f. Einspritzdüse)

16.25 €
068 130 202 X 5 EINSPRDUES

(Einspritzdüse)

379.50 €
037 121 687 1 DICHTRING

(f. Kühlwasserflansch li.)

1.65 €
074 121 143 D 1 FLANSCH

(Kühlwasserflansch li.)

6.49 €
072 115 257 1 DICHTUNG

(f. Ölansaugung an Ölpumpe)

0.42 €
034 115 189 A 1 DICHTUNG

(Ölpumpe an Motorblock)

4.84 €
034 115 105 B 1 OELPUMPE 281.60 €
026 109 675 10 VENTABDICH

(Ventilschaftdichtungen)

44.00 €
074 103 609 F 1 DICHTUNG

(f. Ölwanne)

23.49 €
028 103 533 4 DICHSCHEIB

(f. Ventildeckel)

11.44 €
028 103 532 A 4 KEGEL

(f. Ventildeckel)

11.44 €
074 103 483 B 1 DICHTUNG

(f. Ventildeckel)

26.90 €
028 103 391 L 5 BRENNEINSZ

(Wirbelkammereinsatz)

72.05 €
068 103 384 A 12 ZYL.SCHRAU

(Zylinderkopfschraube)

72.60 €
068 103 085 E 1 WELLENDICH

(f. Nockenwelle)

18.43 €
068 103 085 E 1 WELLENDICH

(f. Nockenwelle)

18.43 €
N 904 650 01 1 DICHTRING

(f. Kühlwasserflansch)

0.92 €
N 020 353 27 1 SCHLAUCH

(f. Kraftstoffrücklauf)

8.58 €
074 103 383 N 1 ZYLKOPFDIC 59.18 €
701 199 201 H 1 GUMMILAGER

(Motorlagerung)

41.58 €
074 115 561 1 OELFILTER 20.02 €
N 043 854 1 1 DICHTRING

(Ölablassstopfen)

0.77 €
701 199 201 H 1 GUMMILAGER

(Motorlagerung)

41.58 €

Arbeitsschritte:

1 Vorarbeiten

Bevor man irgendetwas anderes macht, wird die Fahrzeugbatterie abgeklemmt. Hierzu löst man die vordere Schlitzschraube der Kunststoff-Batterieabdeckung und entnimmt diese. Danach löst man den Minus-Pol der Batterie, indem man die M6-Mutter (Sw 10) löst und danach die Polklemme abzieht.

Sicherheitshinweis: Auch wenn beide Pole getrennt werden, grundsätzlich immer zuerst den Minus-Pol abklemmen, da die Berührung der Karosserie mit dem Schraubenschlüssel einen saftigen Kurzschluss mit Verbrennungen an den Fingern zufolge hätte, befände man sich am Plus-Pol, und der Minus-Pol hätte noch Kontakt mit der Karosserie!
Hinweis: Den Zylinderkopf unter keinen Umständen ausbauen, wenn der Motor eine Temperatur von mehr als 40 Grad C besitzt.

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1.1 Ausbau Unterschutzblech und Kippen des Kühlers

Die 6 Schrauben (2 x M8 SW13 + 2 x M5 SW 8)  des Unterschutzbleches lösen und das Unterschutzblech durch Entriegeln an dem vorderen Verschlusshebel freigeben. Danach das Blech mit den hinteren Haken aushängen und unter dem Auto hervorziehen.

Nun die 4 Halteschrauben (M6 – SW10) des oberen Querträgers herausschrauben und den Kühler durch leichtes Anheben und nach vorne Ziehen in die Wartungsposition bringen.

Frontbau in Wartungsstellung bringen.

Darauf achten, dass die oberen und unteren Kunststoffscharniere voll geöffnet sind.

Aushängen des Frontbaus in Wartungsstellung

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1.2 Ablassen der Kühlanlage

Stellen Sie den Betätigungshebel der Heizung im Armaturenbrett auf „Heiss“, damit sich auch der Wärmetauscher im Fahrzeug entleeren kann.

Heizung auf Stellung Warm

Öffnen Sie den Verschlussdeckel des Dehngefässes.

Öffnen des Kühlwasserausgleichsbehälters

Ein geeignetes Auffanggefäss unter den Ablassstopfen stellen (9 Liter Gesamtkühlerinhalt)  und das Kühlmittel durch Herausdrehen des Ablassstopfens (M8 – SW13) ablassen.

Ablassschraube Kühlwasser

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1.3 Ausbau des Kühlers

Folgen Sie den folgenden Schritten um den Kühler aus dem Fahrzeug auszubauen.

Lösen der 3 Kreuzschlitzschrauben, welche die Kunststoff-Kühlerblende fixieren. Danach lässt sich diese unterhalb des Lackierten Teiles über 3 Clip-Zungen lösen

Lösen der Schrauben der Kühlerblende

Nun wird der in Fahrtrichtung rechts gelegene Stecker des Kühlwasser-Temperaturgebers abgezogen.

Abziehen des Steckers des Kühltemperaturgebers

Die zwei Stecker der Kühlventilatoren werden abgezogen. Hierbei ist auch die Kabelführung entlang des Kühlers zu lösen.

Stecker der Kühlventilatoren abziehen

Nun werden die beiden grossen Kühlerschläuche oben und unten vom Kühler abgetrennt. Hierzu drückt man die Federstahlschelle mit einer Wasserpumpenzange zusammen, und zieht danach die Schläuche ab.

Lösen der Schellen der Kühlerschläuche

Der Zulaufschlauch des Kühlers wird ebenfalls abgezogen. Sollte die Klemmschelle zu fest sitzen, so ist diese mit dem Seitenschneider zu öffnen und zu erneuern.

Abnehmen des Zulaufschlauches des Kühlers

Bei Fahrzeugen dieses Baujahres mit Servolenkung muss der Hydraulikkühler, welcher oberhalb im Wasserkühler angebracht ist, ebenfalls von den Schläuchen befreit werden. Hierzu schneidet man die Klemmschellen mit dem Seitenschneider auf und zieht die Schläuche links und rechts ab. Diese werden sofort mit einer Schraube, o. ä. (12 mm Durchmesser) verschlossen, das Hydrauliköl aus dem Kühler läuft ab und muss entsprechend aufgefangen werden. Es ist darauf zu achten, dass keine Verschmutzungen in die Hydraulikleitungen kommt.

Lösen des Hydraulikschlauches vom Kühler (rechts) Lösen des Hydraulikschlauches vom Kühler

Nun kann man die Befestigungsstifte der Wartungs-Scharniere austreiben. Hierzu hält man die Mitte des Scharnieres gegen und schlägt mit einem Durchschlag den Befestigungsstift aus der Scharnierbefestigung. Dieser Arbeitsgang ist an allen 4 Scharnieren zu wiederholen.  Anschliessend kann der komplette Kühler inklusive der beiden Kühlventilatoren entnommen werden.

Lösen des Sperrstiftes der Kühler-Wartungsscharniere

Da ein leichteres Arbeiten möglich ist, wenn der vordere Querträger und die Motorhaube nicht ständig im Weg sind, habe ich den kompletten Frontbau des T4 demontiert. Hierzu gehört die Motorhaube, von der man zuerst den Bowdenzug zum Schloss entfernt, die Zuleitungen der Scheibenwaschanlage abzieht und die Haubenscharniere links und rechts abschraubt, wie auch der Querträger mit den Halterungen für die Scheinwerfer.

Bevor die Scheinwerfer entfernt werden, sollte man die Frontblenden unterhalb derselben ausbauen. Hierzu löst man die 2 dem Einbauort des Kühlers zugewandten Blechschrauben (SW8) und klippst die Frontblenden auf der den Schrauben gegenüberliegenden Seite aus. Diese sind in Kunststoffeinfassungen auf 2 Stiften gehalten und können unter Umständen recht fest sitzen. Hier hilft ein Haken aus stabilem Draht, mit welchem man die Blende unten aus der Halterung zieht.

Verblendungen Frontbau montieren

Im nächsten Schritt müssen die Scheinwerfer aus Ihren Halterungen gelöst werden. Hierzu befinden sich pro Scheinwerfer 4 Blechschrauben (SW8) welche den Rahmen des Scheinwerfers am Frontbau halten. Danach kann man die Scheinwerfer aus der Einbaulage nehmen. Nun zieht man die Kabel für Hauptscheinwerfer, Standlicht, Blinker und ggfs. Leuchtweitenregulierung ab.

In Fahrtrichtung links befinden sich innerhalb des Frontbaus 2 elektrische Verteilerdosen, welche vor Entfernung des Querträgers demontiert werden müssen.

Elektrikdose an Frontbau montieren

Nun können die 8 Schrauben (M6 – SW10 oben und M8 SW13 unten), welche den Querträger halten, gelöst werden.

Frontbau - Position der unteren Schrauben

Danach kann man den kompletten Querträger entnehmen und hat freien Zugang zum Motor.

Frontbau positionieren

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1.4 Wasserschläuche vom Zylinderkopf abschliessen

Hinter dem Nockenwellenabtrieb zur Einspritzpumpe

Kühlwasserführung an Zylinderkopf

Und letztendlich vorne, zwischen Unterdruckpumpe und 1 Zylinder

Kühlwasserschlauch an Zylinderkopf

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1.5 Ausbau des Ansaugbrücke

Die Anbauteile der Ansaugbrücke abschrauben. Dies sind im Einzelnen:

a) Die Befestigung des Ölmesstabes (M6 – SW10).

Befestigung Führung Ölmesstab an Saugbrücke

b) Die Führung des Kühlwasser Zulaufschlauches (M6 – SW10).

Schlauchschelle an Saugbrücke

c) Die Leitungsführung des Kühlwasserzulaufschlauches und der Entlüftungsschlauch des Ventildeckels (M6 – SW10).

Schlauch Kurbelgehäuseentlüftung

d) Die Ansaugverbindung zum Luftfilter (M6 – 5mm Inbus)

Verbindung Saugbrücke zu Luftfilter

Nun die Befestigung der Ansaugbrücke am Kopf demontieren. Hierzu müssen die 8 Schrauben hinter dem Krümmer (M8 – 6mm Inbus) herausgeschraubt werden. Das folgende Foto den bereits ausgebauten Krümmer, damit die Lage und Anzahl der Schrauben besser gezeigt werden kann.

Ansaugkrümmer

Hinten, zwischen Krümmer und Nockenwellenantriebsrad sitzt nun noch ein Kühlwasserschlauch, welchen wir hier ebenfalls entfernen.

Kühlwasserschlauch an Motorblock

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1.6 Ausbau des Auspuffkrümmers

Den Auspuffkrümmer abmontieren. Hierzu mit einem Schraubendreher die Spannfedern, welche den Krümmer an der Auspuffanlage halten, abhebeln. Die kann auch mit einem entsprechenden Spannwerkzeug bewerkstelligt werden, welches später für die Montage verwendet wird. Achtung Verletzungsgefahr, die Federn können unter Spannung stehen.

Befestigung Auspuffkrümmer an Ausfpuffrohr

Lösen Sie nun die 10 Krümmermuttern am Zylinderkopf (M8 – SW 12).

Befestigung Auspuffkrümmer

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1.7 Abmontieren der Abdeckung des Einspritzpumpenantriebs

Die zwei Befestigungsschrauben der Abdeckung werden herausgeschraubt (M6 – SW 10)

Entfernen der Zahnriemenabdeckung Einspritzpumpe

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1.8 Abbau der Leitungen vom Zylinderkopf

Die elektrischen Leitungen von allen Teilen am Zylinderkopf abklemmen.

Diese sind im Einzelnen: Oben am Kühlwasserschlauchanschluss des Zylinderkopfes zwischen erster und zweiter Einspritzdüse.

Stecker Kühlwassertemperaturgeber oben

Auf der gleichen Position, jedoch unterhalb des Kühlwasseranschlusses.

Stecker Kühlwassertemperaturgeber

An der Vorglühkerze des ersten Zylinders (M5 – SW 8).

Vorglühkerze

Weiterhin muss der Kontaktbügel der Vorglühanlage, welcher 3.ten, 4.ten und 5.ten Zylinder verbindet, abgenommen werden, da dieser über die Halterung der Einspritzpumpe führt (ebenfalls M5 – SW8).

Verbindung Vorglühanlage lösen

Am 5.ten Zylinder sollte man die Mutter nicht ganz herausschrauben, da der Kontaktbügel dort offen ist und bei gelöster Mutter herausgezogen werden kann. Das erspart einem später die Arbeit die Mutter auf der Glühkerze ansetzen zu müssen.

Abnehmen der elektrischen Verbindung Vorglühanlage

Alle Leitungen der Einspritzanlage, die mit dem Motorblock oder der Karosserie befestigt sind, abschrauben und in geeigneter Weise verschliessen, bzw. Schmutzungefährlich (z.B. in einem sauberen Lappen) zu lagern.

Abschrauben der Leitungen der Einspritzanlagen an den Einspritzdüsen. (SW 13) – Ein spezieller Einspritzdüsen-Rohrleitungsschlüssel ist hier besser geeignet als ein Gabelschlüssel.

Lösen der Einspritzleitungen von den Einspritzdüsen

Abschrauben der Leitungen der Einspritzanlagen an der Pumpe. (SW 13)

Lösen der Einspritzleitungen von der Einspritzpumpe

Abklemmen der Rücklaufleitung zum Filter/Tank.

Abziehen der Kraftstoffrücklaufleitung von der Einspritzdüse

Nun wird noch die Leitung zwischen Unterdruckpumpe und Bremskraftverstärker gelöst, wozu man mit einem Kreuzschlitz die Halteschelle entspannt und den Schlauch anschliessend abzieht.

Lösen der Vakuumleitung Bremskraftverstärker

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1.9 Abmontieren der Zylinderkopfhaube

Die Zylinderkopfhaube abmontieren

Ziehen Sie die Kunststoffabdeckungen der Schrauben der Zylinderkopfhaube ab.

Abziehen der Abdeckkappen der Ventildeckelschrauben

Lösen Sie die Schrauben. (M5 – SW8)

Lösen der Schrauben des Ventildeckels

Und nehmen Sie die Ventilabdeckung ab.

Draufsicht Nockenwelle nach Abnahme Ventildeckel

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2 Ausbau der zwei Zahnriemen

An dieser Stelle ein ernstgemeinter Hinweis: Im Bereich des Zylinderkopfes und der Nockenwelle ist mit äusserster Sorgfalt vorzugehen. Fehler in diesem Bereich haben direkt einen kapitalen Motorschaden zur Folge! Es sollten die Arbeiten nur durchgeführt werden, wenn das in den nachfolgenden Punkten beschriebene Spezialwerkzeug zur Verfügung steht.

2.1 Ausbau der Antriebsriemen Lichtmaschine und Hydraulikpumpe

Lösen Sie zuerst die obere Befestigung der Lichtmaschine, entspannen Sie den Antriebsriemen über das Zahnrad in der Verstellschiene (SW13 + SW 22) und nehmen Sie ihn danach ab. Danach lösen Sie die Schrauben zwischen Lichtmaschine und Zylinderkopf und nehmen Sie diese ebenfalls ab.

Lösen der oberen Befestigung

Halterung Lichtmaschine lösen

Lösen der unteren Befestigung an der Verstellschiene.

Spannvorrichtung Lichtmaschine

Lösen Sie die Kontakte auf der Rückseite der Lichtmaschine (SW 13), sowie die 2 Kabelführungen (SW 8) und drehen Sie danach die Befestigungsschrauben ganz heraus. Entnehmen Sie die Lichtmaschine.

Verbindungen Lichtmaschine

Entfernen Sie den Halter der Lichtmaschine, in dem Sie die 3 Halteschrauben zum Zylinderkopf herausschrauben. (M10 – SW17)

Montieren des Lichtmaschinenhalters

Den Keilriemen der Hydraulikpumpe entspannen Sie über die Spannrolle. (Inbus 5mm – M6). Danach können Sie die Spannrolle und den Keilriemen entnehmen. Der Platz für den Inbusschlüssel ist durch die rechte Rahmenseite des Fahrzeugs begrenzt. Mir hat ein Bit-Einsatz, welchen ich über einen SW8 Ringschlüssel gedreht habe, geholfen. VW nutzt hier ein Spezialwerkzeug.

Lösen des Keilriemenspanners

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2.2 Lösen der Zentralschraube der Kurbelwelle

Die grösste Herausforderung ist die Zentralschraube, mit der der Schwingungsdämpfer auf der Kurbelwelle befestigt ist. Damit man nach dem Lösen der Zahnriemen den Motor nicht mehr verdreht (Ventilschlag an Kolben) empfiehlt es sich, solange die Zahnriemen noch komplett montiert sind, die Zentralschraube, wie auch die 4 Schwingungsdämpferschrauben, zu lösen.

Um den Schwingungsdämpfer beim Lösen der Zentralschraube gegenzuhalten, hat VW ein Spezialwerkzeug (VW T10025) im Programm. Dieses ist unverzichtbar.

(VW T10025)

Haltewerkzeug Riemenscheibe

Die Zentralsschraube (SW27) ist mit einem Drehmoment von 460 Nm angezogen und extrem schwer zu lösen, daher sollte man mit ¾“ Werkzeug mit entsprechendem Hebel vorgehen. Alle Versuche die Schraube mit einem kleineren Werzeug zu öffnen sind von vornherein zum Scheitern verurteilt.

Lösen der Zentralschraube Kurbelwelle Riemenscheibe

Lösen Sie die Zentralschraube nur leicht an, da sie damit später noch den Motor durchdrehen müssen.

Es empfiehlt sich an dieser Stelle auch gleich die 4 Inbusschrauben des Schwingungsdämpfers leicht anzulösen.

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2.3 Kurbelwelle auf OT des ersten Zylinders drehen

Bevor wir nun irgendetwas an den beiden Zahnriemen machen, müssen wir die Kurbelwelle des Motors auf OT des ersten Zylinders drehen.

Öffnen Sie an der Getriebeglocke den Stopfen, um den Blick auf die OT-Markierung des Schwungrades freizugeben.

Abdeckung OT-Markierung Kupplungsseite

Verwenden sie eine Knarre mit 27er Stecknuss, um diese am vorderen Ende des Motors (gegenüberliegende Seite zum Getriebe) auf die Zentralschraube zu setzen und drehen Sie danach die Kurbelwelle „im Uhrzeigersinn“ (Von der Ansicht auf die Schwungscheibe – rechte Fahrzeugseite – aus gesehen) bis die folgenden 2 Markierungen auf dem Kurbelwellenschwungrad und dem angetriebenen Rad der Einspritzpumpe in einer Flucht stehen. Sie können diese Position am leichtesten einschätzen, wenn Sie die Nocken des ersten Zylinders an der Nockenwelle beobachten. Wenn beide Ventile (Einlass & Auslass) geschlossen sind, muss die OT-Markierung am Schwungrad und an der Einspritzpumpe auftauchen.

Hinweis: Es kann sein, dass man aufgrund von Rost die Markierung nicht sieht. Um Abhilfe zu schaffen, kann man mit einem zusammengerollten Schmirgelpapier die Stelle, an der die Markierung sein sollte, etwas blank machen. Weiterhin gibt es noch eine Hilfe, da die OT Markierung beim AAB Motor auch noch auf der Gegenüberliegenden Motorseite am Schwingungsdämpfer gibt.

Markierung auf dem Schwungrad in der Getriebeglocke. Zum teil schwer ablesbar.

OT Markierung auf Anlasserzahnkranz

Zusätzliche Markierung auf dem Schwingungsdämpfer an der Vorderseite des Motors.

OT-Markierung Zahnriemenantrieb

Markierung auf der Einspritzpumpe.

Ausrichten des Zahnriemenrades der Einspritzpumpe

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2.4 Ausbau des Zahnriemens der Einspritzpumpe

Wenn Sie die Kurbelwelle auf den OT des ersten Zylinders gesetzt haben, setzen Sie den Sperrbolzen (VW 2064) in das Antriebsrad der Einspritzpumpe um dieses zu arretieren.

Sperrbolzen (VW 2064)

Spezialwerkzeug zur Fixierung des Einspritzpumpenantriebs

Fixieren des Einspritzpumpenantriebs

Halten Sie das Antriebsrad der Einspritzpumpe an der Nockenwelle mit dem Gegenhalter (VW 3036) fest und lösen Sie so die Schraube (M12 – SW 19) des Riemenrades an der Nockenwelle. Nehmen Sie das Riemenrad mit samt dem Zahnriemen von der Nockenwelle.

Gegenhalter (VW 3036)

Haltewerkzeug Zahnriemenräder Nockenwelle

Lösen des Nockenwellenabtriebsrades zur Einspritzpumpe

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2.5 Ausbau des Zahnriemens der Nockenwelle

Nehmen Sie die Abdeckung des Zahnriemens an der Oberseite ab. Öffnen Sie hierzu die zwei Befestigungsklammern.

Entfernen Zahnriemenabdeckung oben

Um die Nockenwelle zu arretieren, wird ein weiteres Spezialwerkzeug (VW 2065A) benötigt.

(VW 2065A)

Fixierwerkzeug Nockenwelle

Die Arretierung soll verhindern, dass die Nockenwelle während der Zeit der Trennung von der Kurbelwelle, verdreht wird und damit die Ventile Schaden nehmen.

Setzen Sie das Spezialwerkzeug in die Nut am Ende der Nockenwelle auf der Seite auf der sich das Abtriebsrad zur Einspritzpumpe befand. Mitteln Sie das Lineal aus, indem Sie die Nockenwelle drehen, bis das eine Ende des Einstelllineals am Zylinderkopf aufliegt. Messen Sie nun mit einer Fühlerblattlehre das Spiel auf der anderen Seite und legen Sie danach links und rechts am jeweiligen Ende des Einstelllineals das halbe gemessene Mass unter, so dass Sich die Nockenwelle in der Waage befindet.

Fixieren der Nockenwelle vor dem Ausbau des Zahnriemens

Lösen Sie nun die beiden Schrauben (M8 – SW13) der Wasserpumpe an den Langlöchern und verdrehen Sie die Wasserpumpe so, dass sich der Zahnriemen entspannt. (In Richtung Kurbelwelle)

Entfernen der Lichtmaschinenhalterung

Lösen der unteren Schrauben an der Wasserpumpe

Nun lösen Sie die Schraube (M8 – SW 12) des Antriebsrades der Nockenwelle an der Nockenwelle. Verwenden Sie auch hier den im Kapitel 2.3 vorgestellten Gegenhalter (VW 3036).

Lösen des Antriebsrades Nockenwelle

Nun können Sie das Antriebsrad der Nockenwelle abmontieren, indem Sie einen Durchschlag durch das Loch der Hinteren Zahnriemenabdeckung stecken und damit das Rad durch einen leichten Hammerschlag vom Konus lösen.

Austreiben Zahnriemenscheibe Nockenwelle

Entfernen Sie nun die zuvor gelöste Zentralschraube des Schwingungsdämpfers von der Kurbelwelle (SW 27).

Danach lösen und entfernen Sie die 4 Zylinderschrauben 6mm Inbus (im Bild grün gekennzeichnet) und schrauben Sie 2 gegenüberliegende Schrauben heraus. Über die 2 verbliebenen Schrauben können Sie dann mit leichten Hammerschlägen den Schwingungsdämpfer vom Kurbelwellenrad lösen.

Lösen des Schwingungsdämpfers Kurbelwelle

Nachdem Sie den unteren, äusseren Zahnriemenschutz (Kunststoff) 3 Schrauben (M6 – SW10) entfernt haben, sollten Sie den Zahnriemen mitsamt dem Kurbelwellensteuerrad vom Motor abnehmen können.

Zahnriemenspanner lösen

Entfernen Sie das innere Blech des Zahnriemenschutzes. Es ist mit 4 weiteren Schrauben (M6 – SW10) am Zylinderkopf und Motorblock angebracht. 2 der Schrauben sind von Unten zugänglich.

Lösen des hinteren Abdeckbleches unten Zahnriemenausbau

Eine Schraube von Oben – Vorne.

Lösen des hinteren Abdeckbleches Zahnriemenausbau

Die letzte Schraube von Oben – Hinten.

Ausbau hinteres Abdeckblech Zahnriemen

Die Laufrolle an der Stirnseite des Motors muss ebenfalls abgebaut werden, damit diese erneuert werden kann. Nach dem Lösen der zentralen Schraube (M6 – SW10)  in der Mitte der Rolle, muss diese mit einem Abzieher gelöst werden. Achtung ein Klauenabzieher bricht Stücke aus der Rolle (gehärtet) – es muss ein Abzieher sein, welcher sich am Innenteil abstützt. In meinem Fall war dies jedoch nicht nötig, denn es wurde die Ölpumpe und somit auch die Laufrolle (eine Baueinheit) erneuert.

Lösen des Zahnriemenspanners

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2.6 Ausbau der Nockenwelle

Bevor der Zylinderkopf abgebaut wird, demontieren wir die Nockenwelle.

Achtung: Beim Lösen der Lagerschrauben der Nockenwelle muss streng nach dieser Anleitung vorgegangen werden um eine Verformung der Nockenwelle, durch die Grundspannung der Ventilfedern, zu vermeiden.

Ausbau Lagerböcke der Nockenwelle

Lösen Sie zuerst die Lagerschalen 1 und 2, da diese, wenn der Motor auf dem Zünd-OT des ersten Zylinders steht, komplett entlastet sind. Lösen Sie die Lagerschalen 3 und 4 über Kreuz, da diese unter Last stehen, gleichmässig.

Lösen Lagerböcke Nockenwelle

Nun können Sie die Hydrostössel über den Ventilen entnehmen. Wenn diese wieder verwendet werden, merken oder markieren Sie sich die Reihenfolge.

Ausbau Hydrostössel

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3 Zylinderkopf ausbauen und zerlegen

Bevor wir den Zylinderkopf demontieren können, müssen wir noch die Unterdruckpumpe abmontieren (M8 – SW 13), da der Stössel des Antriebs die 12.te Zylinderkopfschraube verdeckt. Diesen kann man nach dem Entfernen der Pumpe problemlos aus dem Zylinderkopf ziehen.

Ausbau der Vakuumpumpe

Damit sich der Zylinderkopf nicht verzieht, halten Sie die nachfolgend beschriebene Lösereihenfolge der Zylinderkopfschrauben (zwölfzackig – 12 mm System XZN) zwingend ein. Lösen Sie die Schrauben in 2 oder mehreren Durchgängen, Schrittweise, um die Kräfte am Zylinderkopf so gering wie möglich zu halten.

Lösereihenfolge Zylinderkopfschrauben

Danach können Sie den Zylinderkopf abnehmen. Die geht meist ohne grossen Kraftaufwand. Sollte der Kopf dennoch auf dem Motorblock kleben, so kann man mit einem Montierhebel vorsichtig zwischen den beiden Bauteilen ansetzen und den Kopf somit lösen.

Denken Sie daran den nun offenen Motorblock danach mit Werkstattpapier abzudecken, damit keine Verunreinigungen in die Zylinder gelangen können.

Zylinderkopf direkt nach Abnahme vom Block

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3.1 Zerlegen des Zylinderkopfes

Im nächsten Schritt werden wir den Zylinderkopf zerlegen um ihn zu prüfen und zu reinigen.

Wir lösen das verbliebene Kabel der Vorglühanlagen (M5 – SW8)

Elektrischer Verbinder Glühkerzen

und schrauben die 5 Glühkerzen heraus (SW 10)

Ausbau Glühkerze

Nun schrauben wir die beiden Kunststoff Kühlerleitungsstutzen ab. (M6 – SW10)

Ausbau Wasserführung mit Temperaturgeber Kühlwasser

Wir bauen die Ventile der Reihe nach, beim ersten Zylinder beginnend, aus. Hierzu benötigen wir ein Werkzeug, mit dem wir die Ventilfedern zusammendrücken können. Im Handel sind diverse Werkzeuge für diesen Zweck erhältlich. Für mich hat sich in der Vergangenheit eine leicht modifizierte Schraubzwinge und im aktuellen Fall ein Distanzstück, da die Ventile versenkt liegen, bewährt. Wichtig ist darauf zu achten, wenn man wie in meinem Beispiel ein Distanzstück aus Stahl verwendet, dass die Laufbuchsen der Hydrostössel (Versenkung) nicht beschädigt werden. Es darf keine Kraft auf die Wände wirken.

Sehr wichtig ist es, die Auflagefläche des Zylinderkopfes in geeigneter Form zu schützen. Ich bewerkstellige dies durch ein Holzbrett, gegen das ich spanne.

Federspanner Ausbau Ventile

Die Ventilfeder wird zusammengedrückt, während das Ventil nach unten gegengehalten wird. Hierdurch legt man die 2 Verriegelungen, die das Ventil oben am Schaft mit der Ventilfeder fixieren, frei. Diese sind, am leichtesten mit einem magnetisierten Schraubendreher, zu entnehmen.

Federspannwerkzeug Ausbau Ventile

Die Reihenfolge der Ventile, in der diese verbaut waren, wie auch die Zugehörigkeit der Ventilfedern zu den Ventilen, muss man sich in jedem Fall merken und entsprechend markieren.

Ventile nach Ausbau anordnen

Im letzten Schritt entfernen wir die alten Ventilschaftdichtungen, welche in jedem Fall erneuert werden müssen. Hierzu gibt es spezielle Zangen, welche die Arbeit erheblich erleichtern und vermeiden dass die Ventilführungen beim Lösen der alten Dichtungen beschädigt werden. Wenn der Zylinderkopf auf seiner Planseite liegt (Holz unterlegen!), sind die Ventilschaftdichtungen einfach nach oben zu entnehmen.

Ziehen der Ventilschaftdichtungen

Nun reinigen wir die Auflagefläche des Zylinderkopfes mit einem scharfen Spachtel, mit dem wir die Dichtungsreste entfernen, einem fusselfreien Tuch und einem 1000er Schleifpapier.

Zylinderkopf nach Ausbau

Wir kontrollieren hierbei sehr sorgfältig den Kopf auf Risse. Die nachfolgend in einer Nahaufnahme gezeigten Risse zwischen Ein- und Auslassventil sind normal und an meinem Kopf allen 5 Zylindern vorhanden. Diese Breite der Risse sollte nicht mehr als 0.5 mm betragen. Risse zwischen den Ventilsitzen und der Vorkammer dürfen keine vorhanden sein.

Risse Zylinderkopf Ventilsteg

Nun entfernen wir die Einspritzdüsen. Dies erfolgt mit einem schmalrandigen 27er Ringschlüssel, bzw. einer Langnuss, welche mindestens 60 mm Tiefe in der Breite des Sechskants haben, sowie im Schaft den Stock der Einspritzdüse aufnehmen können, sollte.

Lösen des Einspritzdüsenstocks

In meinem Fall liessen sich nur die Düsen 1 und 2 mit dem Ringschlüssel lösen, ich bekam jedoch eine passende Langnuss für die Düsen der Zylinder 3-5  im Werkzeugfachhandel.Ausbau Einspritzdüsenstock

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3.2 Ausbau der Vorkammern (Wirbelkammern)

Im folgenden Schritt werden die Vorkammern der Einspritzdüsen ausgeschlagen. Wenn die Zylinderkopfdichtung von einer Verbundstoffdichtung auf die neue Metalldichtung getauscht wird, sind die Wirbelkammern nach VW-Vorschrift ebenfalls zu erneuern. Verschleisspuren waren an den vorhandenen Wirbelkammern keine zu sehen.

Um die Vorkammern auszuschlagen, setzen wir einen Durchschlag, welcher mindestens 15 cm lang ist, durch die Öffnung der Einspritzdüse an den Boden der Vorkammer und treiben diese mit leichten Hammerschlägen aus dem Sitz.

Draufsicht, austreiben der Wirbelkammer

Austreiben der Wirbelkammer

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3.3 Prüfen des Zylinderkopfes auf Planheit

Bevor wir nun mit der Überholung des Zylinderkopfes fortfahren, ist die Dichtfläche des Kopfes auf Verzug zu prüfen. Dies geschieht mit einem Stahllineal und einer Fühlerlehre. Man misst die Dichtfläche in Längs- und Querrichtung. Der Lichtspalt sollte an keiner Stelle mehr als 0.10 mm betragen. Ist dies der Fall, so muss man den Kopf planschleifen lassen.

Kontrollieren der Planheit des Zylinderkopfes

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3.4 Prüfen und anschliessendes Läppen (Einschleifen) der Ventilsitze

Die Ventilsitze können über die Laufzeit Ablagerungen ansammeln, bzw. in der Passung zum Ventil verschleissen. Daher sind diese zuerst anhand der Auflagefläche zum Ventil zu überprüfen. Sind die Auflageflächen in einem Winkel von ca. 45 Grad und relativ gerade, und sehen sie über alle Zylinder annähernd gleich aus, kann man davon ausgehen, dass hier keine Probleme zu erwarten sind. Ich habe hier in der Hauptsache darauf geachtet, dass die Ventil-Auflageflächen in etwa die gleiche Breite besitzen und nicht rundgeschlagen sind. Wichtig ist auch zu prüfen, dass keine Risse innerhalb der Auflageflächen vorhanden sind. Wenn doch, sollten die Ventile und Ventilsitze ausgetauscht werden.

Im nächsten Schritt prüfen wir die Ventilführungen auf Verschleiss. Der Zylinderkopf befindet sich bestenfalls mit dem Ventilsitz nach oben zeigend, auf zwei Unterleghölzern, welche es uns ermöglichen gleichzeitig von beiden Seiten des Zylinderkopfes zu arbeiten. Für die Arbeit benötigt man weiterhin eine Messuhr, am besten mit einer Magnethalterung, es geht im Notfall jedoch auch mit manuellem fixieren der Uhr am Zylinderkopf.

Nun setzen wir das jeweilig gekennzeichnete Ventil in seine zugehörige Führung.

Achtung! Hierbei keinen Schmutz zwischen Ventilschaft und -führung bekommen – idealerweise beide Teile mit einem benzingetränkten Tuch abwischen und leicht einölen.

Das Ventil sollte nur so weit eingesteckt werden, dass sich der Ventilteller frei über dem Sitz bewegen lässt. Man kann das Ventil mit dem Finger am anderen Ende des Ventilschafts (Obere Seite des Zylinderkopfes) festhalten. Jetzt setzt man die Messuhr mit der Messstange am Ventilschaft an und hält dabei die Messuhr auf ihrer Position am Zylinderkopf fest. Wenn nun das Ventil axial von der Messuhr weg und wieder zurück bewegt wird, so sollte beim Einlassventil der abgelesene Wert nicht grösser als 1 mm und beim Auslassventil nicht grösser als 1,3 mm sein. Alle höheren Werte weissen darauf hin, dass die Ventilschaftführungen zusammen mit den Ventilen erneuert werden müssen. Am besten schreibt man sich die Werte der einzelnen Ventile auf und kann so am Ende alle Spiele vergleichen. Je näher die Werte beieinander liegen, umso besser. So hat man auch immer den Nachweis, ob sich alles im „normalen“ Bereich bewegt, oder ob ein ungleichmässiger Verschleiss vorliegt, nach dessen Ursachen man suchen sollte.

Messen des Ventilschaftspiels

Die Ventilfedern benötigen nun auch noch für einen Moment unsere Aufmerksamkeit. Sicher kann man diese, sollte man bereits neue Ventilfedern zum Vergleich haben, anhand dieser und einem Schraubstock die Federspannung prüfen, da mir dies jedoch nicht vergönnt war, habe ich mich darauf beschränkt die Höhe der Federn gegeneinander zu Vergleichen. Gleichhoch = alles gut. Hierzu habe ich die Höhen der Federn in entspanntem Zustand einzeln gemessen und diese notiert, um sie hinterher gegeneinander Vergleichen zu können. Dies gilt sowohl für die grossen, äusseren, wie auch für die etwas kleineren, inneren Federn.

Messen der Höhe der Ventilfeder

Dennoch ist es ratsam auch zu schauen ob die Federn evtl. verzogen sind der mechanische Schäden haben. Um den Verzug zu messen, setzen wir alle Federn zusammen auf eine ebene Fläche (z.B. Spiegel oder Glasplatte), so dass sich die geschlossene Wicklung an der Unterseite befindet. Mit einem Stahlwinkel, den man neben der Feder aufstellt, kann man nun prüfen ob die Feder mit der Aufstandsfläche in einem sauberen 90 Grad Winkel steht. Ist dies der Fall, so kann man die Federn bedenkenlos wieder benutzen. Eine Abweichung von der Oberkante der Feder bis zum Winkel von 2,0 mm ist noch in der Toleranz.

Wenn die Prüfungen alle ohne die Feststellung abnormaler Abnutzungen und mit ausreichenden Toleranzwerten stattgefunden haben, werden wir die Ventile mit Schleifpaste in ihre Sitze einpassen.

Hierzu verwende man eine 2-stufige Schleifpaste aus dem Kfz-Teile Fachhandel, ein mit Gummi-Saugnapf versehenen Ventileinschleifer und einen kleinen Holzspatel, um die Verkokungen von den Ventilen zu entfernen.

Verkokungen auf dem Auslassventil

Mit dem Holsspatel kann man die Ablagerungen, welche sich auf dem Ventilteller der Auslassventile absetzen, entfernen.

Entfernen von Verkokungen am Auslassventil

Nun öffnen wir die Ventilschleifpaste, welche meist in einer beidseitig öffnenden Dose geliefert wird. Auf der einen Seite ist die Vorschleifpaste und auf der anderen die Nachschleifpaste untergebracht. Die Vorschleifpaste wird nun gründliche aufgerührt und auf die zuvor mit Wasser eingefeuchteten Ventilsitze aufgebracht. Danach führt man das Ventil in seinen zugehörigen Schaft ein. Man achte auch hierbei wieder darauf keine Schleifpaste an den Ventilschaft gelangen zu lassen, welche damit die Ventilführung beschädigen könnte.

2-Stufen Ventilschleifpaste

Mit dem Ventilschleifwerkzeug dreht man nun das Ventil immer wieder versetzt, so dass der Ventilsitz und die zugehörige Fläche des Ventils durchgehend aufgeraut werden.

In einem zweiten Gang wiederholt man das Gleiche mit der Nachschleifpaste, bis die Flächen durchgehend einen seidigen metallischen Glanz aufweisen.

Läppen der Ventile

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3.5 Einbau der Vorkammern (Wirbelkammern)

Nach dem in Punkt 3.2 beschriebenen Weg, zum Ausbau der Vorkammern, werden nun die neuen Vorkammern eingesetzt. Dies ist grundsätzlich sehr einfach, dennoch gibt es 2 kleine Dinge, auf die man achten muss. Die Wirbelkammer muss später absolut plan mit der Dichtfläche des Zylinderkopfes abschliessen. Hierzu reinigt man den Sitz der Wirbelkammer mit einem Holzspatel, so dass keine Ablagerungen den richtigen Sitz verhindern können.

Sitz der Wirbelkammer

Beim Einbau ist dann zu beachten, dass die Wirbelkammer nur in einer bestimmten Position eingebaut werden darf. Damit dies gewährleistet ist, befindet sich an der Vorkammer eine kleine Nase, welche in die Nut am Zylinderkopf gehört.

Einsetzen Wirbelkammer

Dies beachtet, ist die neue Vorkammer mit einem Rundholz und einem Hammer im nu in ihren Sitz eingetrieben.

Einbau Wirbelkammer

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3.6 Einbau der Ventile

Die Ventile werden nun wieder in den Zylinderkopf eingebaut. Hier ist zu beachten, dass der untere Federteller zuerst an seine Position gesetzt werden muss, danach kommt die Ventilschaftdichtung (Der Teller passt mit seinem Innendurchmesser nicht über die Dichtung!), die Ventilfedern, der obere Federteller und zum Schluss die beiden Keile, welche das Ventil in seiner Position halten.

Aufbau Ventilfeder

Für die Ventilschaftdichtungen benötigt mein eine Einbauhilfe, welche dafür sorgt, dass die Dichtlippe, ohne Beschädigung, über den Ventilschaft geschoben werden kann. Zum Teil sind kleine Plastikhütchen, welche dies ermöglichen, in den Ventilschaft-Dichtungssätzen enthalten. Nicht so bei den Dichtungen, welche ich bei VW gekauft habe. Ich habe mir damit beholfen, eine solche Einbauhilfe aus einem Stück Schrumpfschlauch selbst herzustellen.

Anfertigen einer Einführhilfe der Ventilschaftdichtung

Über den Ventilschaft geschoben, mit einer Heissluftpistole geschrumpft, verjüngt sich die Spitze so weit, dass man die Ventilschaftdichtung problemlos über den Ventilschaft führen kann.

Funktion der Einführhilfe Ventilschaftdichtung

Bevor man die Ventile, jeweils in die Ventilführung aus der man sie auch entnommen hat, einsetzt, ist dafür zu sorgen, dass die Ventilführung wie auch der Ventilschaft vollständig frei von Verschmutzungen ist. Dies lässt sich am einfachsten mit einem mit Reinigungsbenzin getränkten fusselfreien Tuch, Werkstattpapier oder Küchenpapier bewerkstelligen. Danach ist der Ventilschaft ausreichend mit Motoröl zu schmieren.

Ölen des Ventilschafts

und von der Seite des Ventilsitzes in die Ventilführung einzusetzen.

Einsetzen des Ventils in den Zylinderkopf

Erst jetzt ist der unterste Ventilteller über den hervorstehenden Ventilschaft an seine Position zu setzen. Dies erfolgt am leichtesten mit einem kleinen Schraubendreher.

Einsetzen des unteren Ventilfedertellers

Nachdem man die zuvor gefertigte Einbauhilfe über den Ventilschaft geschoben hat und diese ebenfalls mit ausreichend Motorenöl geschmiert hat, wird, während man von der Brennraumseite her das Ventil mit einer Hand festhält, die Ventilschaftdichtung über den Ventilschaft geschoben. In meinem Fall hat sich eine Stecknuss, welche genau die Auflagefläche des Dichtringes hat, als das richtige Werkzeug erwiesen. Denken Sie daran genügend

Aufstecken der Ventilschaftdichtung

Sobald die Ventilschaftdichtung fest über dem oberen Ende des Ventilschaftes sitzt, kann man mit einer Spitzzange die Einführhilfe entnehmen.

Abziehen der Einführhilfe der Ventilschaftdichtung

Auch das unter Punkt 3.4 geprüfte Ventilfederpaket wird genau an den Punkt, von dem man es beim Ausbau entnommen hat, wieder eingesetzt. Es ist darauf zu achten, dass alle Bauteile wieder eingesetzt werden. Die innere und äussere Ventilfeder und der obere Kegelteller. Danach setzt man das gleiche Werkzeug, mit dem man die Ventile (Punkt 3.1) ausgebaut hat, auf den oberen Kegelteller und spannt die Ventilfedern so weit an, dass man die Verriegelungen wieder einsetzen kann.

Ansetzen der Ventilfederspannvorrichtung

Zugegeben, mein Eigenbauwerkzeug hat auch hier seine Schwächen. Es kostete mich eine gute Stunde mit 2 magnetischen Schraubendrehern die Verriegelungen an ihre Position zu bugsieren. Auch hier ist, genau wie beim Ausbau, darauf zu achten, dass man an den Führungen der Hydrostössel keine Beschädigung verursacht. Es gibt mit Sicherheit bessere Werkzeuge für diese Arbeit.

Einführen der Ventilschaftkeile

Um einen sicheren Sitz der kompletten Ventileinheit und insbesondere der Sicherungskegel  zu gewährleisten sollte man mit einem Hammer und einem Hartholz mehrere leichte Schläge auf den oberen Kegelteller geben. Dies ist nötig um eventuelle Verkantungen im Sitz der Kegel zu beseitigen, welche sich bei einem nachfolgenden Motorlauf verhängnisvoll auswirken könnten.

Setzen der Ventilschaftkeile

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3.7 Ausbau der Ölpumpe

Wenn das Ölpumpengehäuse, welches bei unserem AAB Motor mit einer Papierdichtung zwischen Motorblock und Gehäuse abgedichtet ist, an den Schnittstellen ölig feucht ist, oder aber der Wellendichtring der Kurbelwelle auf der Zahnriemenantriebsseite undicht ist, muss auch die Ölpumpe ausgebaut werden. Hierzu muss ebenfalls die Ölwanne ausgebaut werden.

Der Zeitpunkt ist mit Absicht vor der Montage des Zylinderkopfes gewählt, da zum Ausbau der Ölwanne die Kurbelwelle gedreht werden muss. Dies ist jetzt noch gefahrlos möglich.

Wir lösen die 3  Inbusschrauben (6mm) zwischen Getriebe und Motorblock. Achtung, die erste davon liegt sehr versteckt zwischen dem Achswellenkasten des rechten Rades und dem Motorblock, gleich neben der Tachowelle, und ist von keiner Position vernünftig zu sehen.

Inbusschraube Ölwanne zu Kupplungsglocke

Die zwei weiteren Inbusschrauben davon liegen gegenüber gut zugänglich am unteren Ende der Getriebeglocke.

Schraube Kupplungsglocke zu Ölwanne

Verbleiben zwei M8 Schrauben SW13 vorne neben der Getriebeglocke M8 vorne Schrauben Ölwanne

und eine M8 / SW13 hinten, ähnlich wie die zuvor erwähnte Inbus in der Nähe der Tachowelle am Achswellenkasten. Diese Schraube geht aus Platzgründen nur mit einem gekröpften Ringschlüssel zu lösen und herauszudrehen. M8 Schraube Ölwanne neben Tachowellenabtrieb

Nun müssen wir die Kurbelwelle verdrehen, um an 2 Inbusschrauben (5 mm – M6) zu kommen, welche vom Schwungrad verdeckt werden. Im Schwungrad ist hierzu eine Aussparung, welche in einer Position den Zugriff zulässt. Diese Arbeit wurde vor der Montage des Zylinderkopfes durchgeführt, da ein Durchdrehen des Motors bei montiertem Zylinderkopf und gleichzeitig entferntem Zahnriemen zu irreperablen Schäden an den Ventilen führen kann.

Versteckte Schrauben Ölwanne

Es verbleiben nun 22 weitere Inbusschrauben (5mm – M6), welche mehr oder weniger gut zugänglich rund um die Ölwanne angebracht sind. Eine biegsame Verlängerung der Rätsche für das Lösen der Schrauben bietet sich an.

Demontage Ölwanne

Nun entnehmen wir die Ölwanne. Auf dem folgenden Bild sind die Ölsperren in der Ölwanne zu sehen, welche verhindern, dass das Öl in Kurvenfahrten auf eine Seite fliesst und die Ansaugung unterbrechen kann.

Ölwanne Innenansicht

Wir lösen die 4 Schrauben (M6 – SW10), welche die Ölansaugung in der Ölwanne halten, und entnehmen die komplette Ansaugung.

Demontage Ölansaugung

Um den Zahnriemenantrieb von der Kurbelwelle abzuziehen werden 4 lange (> 30 mm) M8-Schrauben benötigt. In meinem Fall ging der Antrieb sehr leicht von der Welle – sollte dieser jedoch fest sitzen, so sind die 4 Schrauben behutsam und gleichmässig einzudrehen, damit das Gehäuse der Ölpumpe keinen Schaden nimmt. Ein Abhebeln über die Kanten des Zahnriemenantriebs endet mit Sicherheit mit einer Beschädigung des selben und ist daher zu vermeiden.

Demontage Zahnriemenantrieb

Danach löst man die 3 Schrauben (M6 – SW10) und die eine Schraube (M8 – SW13) des Ölpumpengehäuses und hebelt dieses vorsichtig vom Motorblock ab. Es ist in 2 Führungsstiften gehalten. Bitte die Reihenfolge der M6 – SW10 Schrauben merken oder notieren, da diese unterschiedlich lang sind.

Verschraubung Ölpumpe

Position der Führungsstifte

Montagefläche Ölpumpe

Abgenommene Ölpumpe vor dem Zerlegen von Vorne Frontansicht Ölpumpe

und von Hinten

Rückansicht Ölpumpe

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3.8 Zerlegen der Ölpumpe

Die Ölpumpe sollte nun auf Verschleiss und Beschädigungen überprüft werden. Hierzu wird die Rückseite geöffnet, indem die 6 Kreuzschlitzschrauben (M6) herausgeschraubt werden.

Öffnen der Ölpumpe

Die beiden Zahnräder sind zu entnehmen. Das äussere Zahnrad hat eine Markierung für die einem zugewandte Seite. Diese ist wichtig, damit das Zahnrad, sollte es wieder verbaut werden, in der richtigen Richtung eingelegt wird.

Ölpumpe

Nun öffnet man die Schraube, welche das Druckventil in seinem Sitz hält. Ausbau Druckventil Ölpumpe

Und entnehmen das Ventil, bestehend aus Schraubbolzen, Dichtung, Feder und Ventilkolben.

Aufbau Ölpumpe Druckventil

Nun prüfen wir die Teile auf Verschleiss. In meinem Falle ist das Antriebszahnrad an seiner Nut, über die es von der Kurbelwelle angetrieben wird, stark abgenutzt und muss ersetzt werden.

Mitnehmer auf Zahnrad Ölpumpe

Auch ist die den Zahnrädern zugeneigte Seite des inneren Deckels auf Einlaufspuren zu prüfen. Hier sieht alles so weit gut aus.

Ölpumpenabdeckung

Der Druckkolben ist auf Frassspuren zu prüfen. Diese sind im folgenden Bild an der oberen Kante und gegenüberliegend in der Mitte deutlich zu sehen. Auch der Kolben wird somit erneuert.

Einlaufspuren Ölpumpe

Somit stand in meinem Fall fest, dass die Ölpumpe komplett erneuert wird.

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3.9 Einbau der Ölpumpe

Die neue, bzw. noch intakte Ölpumpe wird nun mit der neuen Dichtung an den Motorblock verbaut.

Zuerst legt man die Papierdichtung an den Motorblock an. Die Fixierstifte halten diese in ihrer Position.

Ölpumpendichtung einlegen

Nun muss man den Wellendichtring gut mit Motoröl einölen und sich eine Einführhilfe aus einem Stück dickerer Kunststofffolie anfertigen, welche ebenfalls gut eingeölt sein sollte. Diese Einführhilfe soll verhinder, dass die dünne Kunststoffdichtlippe beim Einsetzen der Welle beschädigt wird.

Zuschneiden einer Einführhilfe für Wellendichtringe

Diese Einführhilfe zusammengerollt um den Kurbelwellenflansch gelegt. Danach führt man das Ölpumpengehäuse über die Einführhilfe an seine Position. Eventuell geht das Gehäuse etwas schwer über die Führungsstifte.

Einbau Ölpumpe

Wenn das Gehäuse an seinem Ort sitzt setzt man die 3 Schrauben (M6 – SW10) und die eine Schraube (M8 – SW13) wieder an ihren Platz. Das Anzugsdrehmoment M6 – SW10 kurz ist 10 Nm, bei den Langen Schrauben 20 Nm. Die M8 – SW13 ist ebenfalls mit  20 Nm anzuziehen.

M6 Schrauben an Ölpumpe anziehen

Jetzt kann man das Zahnriemenantriebsrad wieder auf den Kurbelwellenflansch setzen, dieses wird später mit dem Schwingungsdämpfer fixiert.

Montage Ölpumpe

Danach ist die Ölansaugung zu montieren. Hierbei ist zu beachten, dass die Schrauben allesamt erneuert werden müssen, da diese selbstsichernd sind. Alle 4 Schrauben (M6 – SW10) werden an ihren Platz eingesetzt und mit 10 Nm angezogen.

Demontage Ölansaugung

Die Ölwanne wird wieder an Ihren Platz gesetzt und mit 3 gegenüberliegenden Schrauben fixiert.

Abnehmen der Ölwanne

Danach setzt man die verbleibenden Inbusschrauben (5mm – M6) ein und dreht diese mit der Verlängerung von Hand fest. Nun kann man über Kreuz alle Inbusschrauben mit 10 Nm anziehen. Bitte die 3 im Ausbau beschriebenen M8 – SW13 Schrauben und die 3 M8 Inbusschrauben nicht vergessen. Diese werden mit 20 Nm angezogen.

Lesen Sie in

Motorüberholung an T4, Motorkennbuchstabe AAB (57 kw) – Teil 2 – Die Montage

weiter.

4 Gedanken zu „Motorüberholung an T4, Motorkennbuchstabe AAB (57 kw) – Teil 1 – Die Demontage

  1. Hallo Jürgen,

    das hat inzwischen geklappt mit dem herunterladen, danke für den Tip.
    Inzwischen habe ich den Zylinderkopf gewechselt an meinem T4. geht auch alles recht gut, außer das der Motorraum recht eng ist, aber irgendwas ist ja immer.
    Ich komme gerade aus der Werkstatt, habe versucht den Abgaskrümmer plan an den Kopf zu bekommen. Leider geht das nicht wie ich mir das vorgestellt habe. Selbst wenn ich nacheinander die Muttern anziehe es bleibt immer ein Spalt bei mindestens einem Abgang. Hast Du ein Tip für mich ? Habe ich in Deiner wirklich super Beschreibung etwas übersehen?

    Gruß Gert

    • Hallo Gert

      sorry, dass es so lange gedauert hat, bis ich zum Antworten kam. Also regulär sollte sowohl der Kopf, als auch der Krümmer plan aufeinander liegen. Ist der Krümmer am Auspuffrohr befestigt? Dieser sollte bei der Montage lose sein, so dass nicht die Kräfte des Auspuffrohrs auf die Montage einwirken. Ansonsten könnte ich mir nur vorstellen, dass sich irgend ein Fremdkörper zwischen Zylinderkopf und Krümmer befindet.

      Gruss

      Jürgen

  2. Moin,
    selten so eine detaillierte Reparaturanleitung gesehen. RESPEKT !!
    Nun habe ich auch einen T4 AAB Bj 1992 Karavelle und ich fürchte meine ZKD ist auch hinüber.
    Gibt es dieses tolle Werk auch als PDF zum runterladen ?
    Noch eine Frage zum entlüften des Kühlwasser Kreislaufs, warum sollte man den Wagen beim entlüften vorne anheben?
    MfG
    Gert Leddin

    • Hallo Gert

      Dank Dir für Dein Lob. Da ich meist mit einem alten Notebook in der Garage arbeite, habe ich die Notwendigkeit für ein PDF noch nicht wirklich gesehen. Wie ist denn das Resultat, wenn man die Webseite ausdruckt? Die Browser sind inzwischen beim Anpassen auf A4 alle nicht schlecht.

      Gruss

      Jürgen

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